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打印 今年來，隨著生產任務的逐步加重，中基制造部卓愷朝部長帶領部門員工，通過一系列的工藝改善及技術革新，最大限度地體現了作業優勢，降低了生產成本投入，大大優化了分段制作流程，取得較好成效。
首先，該部門分段車間管理人員根據現場實際情況，認真分析分段制作方面的缺陷，研究如何改革槽型隔艙分段制作方法。由于以前槽型中間分段坡口形式不合理，平均每個槽型艙中間分段需要用約1300塊馬板固定，才能來進行施焊，而制作馬板既費時又費力，且影響分段制作周期和質量。為此，他們通過對板材整體尺寸、厚度、坡口等的修改，成功減少使用馬板約1200塊，僅此一項，每條船可節約馬板成本約7萬余元。
其次，隨著中基450噸、300噸等大型吊機先后投入使用，具備了大型分段直接翻身的條件。為此，該部門又對作業方法進行了改善，一是分段以反造的方法制作，翻一次身就可以實現總組；二是全面實現埋弧焊接作業，提高了分段的整體品質，焊縫成型美觀，分段修正量少；三是大大縮短了分段的制作周期，估計可以減少一半的分段制作周期；四是減少了分段制作的焊材損耗及工具損耗，據初步統計，每條船經過工藝改進后，可節約10余萬的焊材、焊劑費用，還可節約16萬元左右的工具損耗、保養等費用；
另外，該部門又在其他制作工藝上進行一系列的改善，一是對底部分段和頂邊艙分段上的FR貫穿孔切口寬度、底部分段水密肋板的貫穿孔寬度等做了部分改善，補板尺寸也做了相應的修改；二是對艏部分段和機艙分段的外板坡口面做了修改，改為朝向結構面，增加了相應分段的胎架數據等。目前，這些改善方案已應用于3月份剛開工的J0058船上，據初步測算，應用這些革新辦法后，又可為公司單船分段制造節約成本30余萬元。（中基船業有限公司 胡孝青）
