返回
打印
當前，傳統制造業面臨著成本上升、市場競爭和環境保護等多重挑戰，向智能制造方向轉型升級已經成為一種趨勢。近年來，作為我市螺桿產業龍頭企業，浙江華業塑料機械有限公司通過不斷引進智能化設備，改進生產工藝，向數字化工廠轉型發展，來提升企業核心競爭力，進一步打響企業品牌。
走進“華業塑機”智能化銷軸車間，一臺車銑復合加工設備引人注目，這臺設備的雙端面銑床和雙頂針車床通過機械臂連在了一起。“操作前，需要熟悉這臺設備整個工藝流程，還要掌握機械臂的使用方法。”操作工俞薪辰告訴記者，有了這條機械臂，一個人就能完成銑工、車工兩道工序，原先加工10件產品的時間現在可以提高到15件，生產效率上去了，還省下了一半的人工。“通過推進智能化改造，培養多技能員工，從而實現一人多機、一崗多能的目標。”該公司副總經理許煒煒說，近年來企業已累計減少生產、管理、輔助用工200人左右，進一步降低人工成本。
在該公司調質車間，技術人員正對最新引進的感應調質流水線進行調試。“這條流水線實現了塑機鎖軸調質熱處理自動化，具有高效、環保、節能等特點。”許煒煒告訴記者，該設備調試完畢投入使用后，原先車間里的30名工人將縮減至個位數，預計可降低40%左右的生產成本。近年來，“華業塑機”每年在智能化設備工藝方面投入在3000萬元以上，先后引進了馬扎克加工中心、感應調質流水線、離子氮化爐等智能化設備，通過智能化改造，用數字化程序控制機器生產，進一步提升產品質量。
記者在現場看到，每一件生產出來的螺桿產品，都貼有屬于它的二維碼。據了解，二維碼上儲存了螺桿的每一道工序，通過掃描二維碼，可追溯到產品目前的生產進度。此外，車間的每個生產區域內都有顯示屏，顯示訂單、庫存、能耗、設備監控等信息，實時呈現原料和產品物流情況。“去年8月，我們啟動了設備信息采集和5G應用項目。”許煒煒告訴記者，目前已有約90臺生產設備連入5G聯網，實現制造全過程數據可視化，進一步提高制造和物流效率。
“做精品，就必須在技術上做到高標準，工藝上做到嚴要求，與國外最高標準看齊，乃至超越國外標準。”在該公司董事長夏增富看來，“華業塑機”要做到“生產世界上最好的螺桿”發展目標，需要重新對企業進行全方位的整體戰略規劃，通過不斷推進企業標準化、精細化、智能化發展，進一步提升企業核心競爭力，打造屬于“華業塑機”的金名片。（鄭琳 馬乾倫等）
