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打印常石集團(舟山)造船有限公司落戶海島已有15年時間,累計交納稅款10多億,每年給當地帶來了幾千人的就業機會，為舟山社會、經濟發展做出了貢獻。他們的經濟效益在舟山同行中是最好的,生產管理上的精彩之舉隨處可見,好多細節都做得一絲不茍,有句話說”窺一斑而見全豹”,以下幾個事例,足以說明常石成功的原因。
一、兩條線里看規范。在廠區現場，有兩條界線很引人注目，一條是黃線，規定物料的擺放范圍，整個廠區數十個車間，擺放的東西沒有一處超出黃框；另一條是劃定的綠線，下班時間，幾千人極少有犯規者。
二、每一塊鋼板都有“檔案”。從公司向廠家訂購這塊鋼板開始，它的“命運”就被鎖定，確定用在船艙的鋼板，就不用在船尾上，每一塊都有編碼，一種名為“等離子切割機”的機器會給每塊鋼板進行電腦繪圖，自動切割，與人工畫圖切割相比，機械操作不僅精確度高，速度也要快上好幾倍。
三、安全帽上的標簽。常石現場工作人員的安全帽上都寫著有個人血型標簽，以方便出現事故時緊急輸血；還有生產作業標配綁腿，旨在避免松散的褲口在生產環境中發生鉤絆。
四、“菜單式”銷售。別人賣船是根據船東的要求重新設計船型，常石賣船則送上一份船型“菜單”，各項技術指標一目了然，船東慢慢挑選便是。
五、完美的圓柱支撐。常石的分段大范圍使用圓柱支撐，替代了傳統的門架，使材料用量節省了一半，而圓柱支撐與分段接觸面積小，分段涂裝結束后的補涂面積也小，更能滿足pspc要求，且體積小、重量輕、周轉也靈活。
六、現場七類浪費與目視管理。現場七類浪費：一是制造過程中的浪費，二是等待過程中的浪費，三是搬運過程中的浪費，四是庫存造成的浪費，五是加工造成的浪費，六是動作造成的浪費，七是制造次產品造成的浪費。他們對現場浪費問題的查處、分析、改進、檢討主要通過“目視管理”來進行處理，即由總經理牽頭，組織4―5名無現場工作經驗的人員成立檢查小組（因有現場工作經驗的人員一定程度上對浪費行為產生麻木心理和無所謂態度）對現場進行巡查，對出現的各種問題運用相機拍照并記錄，隨后由專業人員對照片進行診斷分析，按照浪費的種類進行歸類，并全部上墻展示，同時明確責任范圍、責任人和整改計劃，之后改善后的照片與改善前的狀況進行對比。通過目視管理有效的制止了現場七類浪費。
七、廢料收集箱的邊角料。公司每臺切割機旁都有一只廢料收集箱，箱內的廢料并不多，大多是一二指寬的鋼材邊角料，最大也只有筆記本電腦大小，而這些大一些的邊角料，他們還要進行再利用去做
零件，只有類似一二指寬的，才會真正當成廢品賣掉。
這樣的細節還有很多:每一個生產車間門口，都擺有“固廢”、“可燃燒”、“不可燃燒”三個鐵質垃圾箱，員工們都能把垃圾對號放入；再看在新船下水的滑軌上，鑲嵌密密麻麻的滾珠，以替代黃油，避免船底沾上油料污染海水。
（協會秘書處）
