返回
打印
走進模塊公司，從外部看上建整體，人們發現它們比以往多刷了一度油漆，更美觀了；在模塊生產車間有更多細微變化：看板增多了，工裝換新了……最重要的是，工效提高了，生產成本降低了！這些變化是怎么做到的？他們介紹了三個方面：
一是物流流程再造，強化托盤管理。由于模塊所需板材要從總廠進料，以往板材在加工車間進行拋丸預處理后是一張張吊到堆場，待模塊車間需要時，再一張張吊到運輸車上運送到車間，接著吊至相應的場地。按照一車20張鋼板來計算，前前后后反復吊運了80次，不僅浪費了能源，且薄鋼板在多次的吊運過程中容易變形，同時吊運也存在較大安全隱患。為改變這種狀況，模塊公司曾牽頭多方協調，聯合加工部的力量，通過物流流程再造，使用托盤進行運輸，將運輸鋼板的特制托盤進行編號，放置到加工車間拋丸預處理線的固定位置。這樣，預處理線結束后的鋼板就可以直接吊運到托盤上運至模塊車間。模塊公司負責人、組立部副經理方海濱介紹： “實行物流流程再造、強化托盤管理后，吊板次數減少了一半，能耗及吊車損耗也大幅下降，而且也能控制板材在多次吊運過程中出現的變形?！睘檫M一步固化流程，模塊公司還專門整理編制了《物流作業指導書》，在模塊車間全面實施。
二是引進新工裝，提高工效。模塊車間如今的分段支撐由以往的角鋼或球扁鋼，變為了一種可調節式的新型支撐。他們從去年下半年以來，為進一步降低成本，引進了一批新的分段支撐工裝。這類支撐無需點焊，兩端卡口能進行360度旋轉，直接固定在相應位置。還能根據需要調節間距和長度。這改變了以往的支撐使用方式，既減少了支撐焊接、拆除、馬腳打磨修復等工怍，縮短了施工周期，也大大改善了分段作業環境，在一定程度上減少了因打磨造成的環境不良而使船東取消報驗的情況發生，外檢一次合格率也自然而然提高了。據了解，目前加工部也廣泛推廣類似的工裝工具，自制了一批可重復利用的支撐工裝，并在車間內全面推廣，下一步，組立分段制造車間也將逐步進行推廣。
三是推進工序前移，有效縮短報驗周期。由于上建板材較薄，考慮到收縮量過大可能影響后期分段的精度，以往在部組件制作階段均不采取背燒。不過，這會大大增加分段階段的火工量。模塊車間專門對此進行試驗后發現，背燒前和背燒后的收縮量只相差1mm。為此，從MPV31系列642船上建開始，模塊公司將背燒全部提前到小組階段，從而大大減少了總組后的火工量，有效縮短了報驗周期，為后期的涂裝爭取了時間，上建更加美觀了。去年一年來，上建完整性比以往大幅提高，部分船舶上建的窗戶沖水、水密門沖水等提前在模塊進行報驗，有效縮短了碼頭周期。（浙江歐華 麻葉影）
