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“揚帆集團以打造國內領先、國際一流的船舶工業企業為目標，致力實現自我超越和推動行業進步。”揚帆集團股份有限公司董事長李明東說，公司擁有先進的硬件設施、生產流程和合理的工藝布局，推行精度造船、數字造船、綠色造船。近年來，面對國際船市普遍低迷的情況，揚帆集團堅守陣地，努力實現逆勢發展。
2013年，在接單極其困難的情況下，揚帆集團經營部門主動出擊，接單工作取得明顯突破，訂單量已能滿足集團2013到2015年下半年的開工訂單需求。據了解，2013年末，揚帆集團手持訂單7l艘，其中實船訂單58艘，選擇船訂單13艘，手持生效訂單總計達232萬載重噸，合同總金額達80億元人民幣。“2014年1月至今，又新接訂單12艘，相信50艘的接單目標很快就會實現。”李明東說。
而基于此，揚帆歷史性地形成了專業化生產、批量化造船的格局。其中，主力船型64000噸散貨船形成33艘的批量，38000噸散貨船形成21艘的批量，2339箱集裝箱船形成16艘的批量。其中最為突出的64000噸、38000噸散貨船，節能環保系數高，頗受船東青睞。“船舶建造的批量化，有利于大幅縮短船舶建造周期，提高船塢利用率。”李明東告訴記者，同時，批量化造船也能幫助企業爭取到較好的價格、較為有利的付款條件，并且爭取到部分合同加價，以提高船廠經濟效益。
在保證生產任務的同時，揚帆集團改善內部管理，實現“向管理要效益。”。按照“年度預算---月度預算（生產經營計劃）---重點工作---績效與檢討”的運行機制，揚帆集團明確了針對基層級、專業級、公司級的三級預算管控檢討體系。目前，預算日標責任體系的基本框架已構建完成，目標責任分解、檢討等管理手段已開始推動。
作為年度預算實現的重要支撐手段，2013年公司全面開展了課題攻關活動，課題立項116項，完成40項，創效約6000萬元。如揚帆集團設計院在64000噸散貨船項目首制船上率先實行電纜建模，在部分電纜廠家預裁后，64000噸散貨船項目電纜使用量比34500噸散貨船項目減少9.3%，比37150噸散貨船項目減少13.8%，年節省電纜采購成本300萬元以上。集團分段制造部通過實現“鋼材表面沖砂時的有效除塵技術”、“鋼材背面除油方法”等關鍵技術的攻關，研發出高級別耐腐蝕等級、耐高溫的車問底漆，建立了一整套滿足PSPC新規要求的、完整嚴密的預處理標準，減少了廢氣排放、粉塵污染，開創了國內具備在二次表面處理階段保留車間底漆能力的船廠先例。
設備管理模式轉型也是揚帆集團降本增效的有效手段。2013年，集團生產保障處全面推行設備點檢定修制，強化設備操作的日常點檢與專業點檢，實現了定區域、定機、定人管理，關鍵設備與重要設備的完好率逐步提高，月完好率均高于97%。另外，揚帆集團還取消委托維修項目，轉為自主維修。如公司取消了起重委外維修、車輛委外維修、水管網委外維修等項目，在降低設備維修費用的同時，培養自己的維修人才。“通過實施設備點檢和設備自主管理，2013年公司共發生維修費用2925萬元，比2012年下降了1051萬元。”李明東說，另外，公司還取得了起重設備維修A級資質。
“2013年，我們確立了與舟山常石進行組織管理對標，與揚子江、外高橋進行經營管理對標，通過對標發現我們的單船平均周期、噸鋼工時、單船工時等指標還有非常大的差距。2014年，將是我們著力破解難題，縮小與先進企業差距的一年。李明東說。（樂婷婷 姚崎鋒）
