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舟山中遠船務圍繞韓國造船專家提出的工藝流程改進意見和建議，從“提升效率、降低成本、精簡人員”出發，以優化工藝及管理流程為突破口，全面推進造船水平提升。
工序前移工作取得新突破 在PSV-1#、2#船及160M駁船上大力推行組織盆舾裝，提高機艙總段完整性，提高機艙舾裝效率,PSV船盆舾裝階段實現了4臺發電機安裝報檢、升降推調試報檢等。增加組立預裝工序，N580所有貨艙區116個分段前移到胎位上預裝，將預裝與分段結構施工并行作業，節省分段預裝周期，平均縮短分段建造周期7天，節省舾裝場地的使用14萬平米，創造了從開工到交船僅7個月的紀錄。
生產流程優化取得新成效。實行管材復合套料，提高管材利用率,N507船的管子利用率提高到99%，單船節省管子30噸。從64K BC開始實施油漆進SPDI系統揀配中請出庫，設計部編制分段涂裝BOM.分段涂裝PML、總段涂裝PML、區域涂裝PML，使涂料的申請與出庫定額管控，并在系統中規范運行。目前涂料消耗系數由年初的2.3降至單船最低2.1。設計部結合152K機艙模型的評審，組織部門、工區就“減少管子數量、優化管路布置、合理設置合攏管”等進行減少管子一根數技術研究，從152K項目開始做好設計過程中的管路布置質量控制，提高斷管長度和減少管子數量，152K機艙區減少斷管1450根，減少16.5%。針對PSV船型狹小的特點進行現場取樣管數字化技術研究和實施，在設計部原理論小票的基礎上，根據現場測量取得的數據，改進小票，由管子加工內場進行管子制作，從而將現場研配前移到內場制作，提高施工效率，實現清潔生產。
設計優化工作取得新進展。重點圍繞82K BC和64K BC兩個散貨船型展開設計優化，其中82K BC項目實現管材定尺設計等15項重大設計優化,64K BC項目實施錨鏈管提前的分段階段安裝等20項設計優化；82K BC、64K BC、PSV、160米下水駁、FPSO等5個船型實施基準線造船法。擴大總組和系統單元化,82K BC在57K BC基礎上增加至70個單元，有效控制局部分段外板變形，同時提高預舾裝率，大大提高安裝效率。繼續實施外板不搭腳手架工藝，在今年建造的64K BC、FPSO、PSV.160米下水駁等船型上繼續加強工藝工法研究，推進先進工裝應用，固化外板不搭腳手架。
圍繞工藝改進，舟山中遠船務將從工序前移、健全工藝和優化設計機制等深入推進。通過規范海工產品準備周期與流程，增加盆舾裝、正轉舾裝數量，持續推進工序前移。重點將后續海工產品的分段沒計預裝率提高到85%以上，111K原油、成品油輪分段預裝率提高至91.5%以上。通過健全工藝改進組織體系和機制優化設計，64K后續船設計修改率小于0.2%，111K首制船設計修改率小于0.8%,PSV海工產品首制船設計修改率小于1.5%，后續船小于1%。 （舟山中遠供稿）
