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近年來，舟山中遠船務扎實落實“標桿引領、扎實推進、開拓創新”的各項措施，以技術創新和管理創新提升核心競爭力為目標，全方位推進質量管理(QC)小組活動，在生產工藝改進、提速提效、質量管理改進等方面取得了豐碩成果。
在年中舉行的2013年浙江省優秀質量管理小組成果發表會上，舟山中遠船務3個QC小組獲選浙江省優秀質量管理小組，其中分段工區薄板焊接工藝改進小組榮獲一等獎，設計部“奮進”QC小組和精益焊材QC小組分別榮獲二等獎。這是舟山中遠船務連續四年獲得佳績，迄今已獲得一等獎4個、二等獎8個。
從2009年開始，舟山中遠船務針對涉及新產品、新工藝、新領域的技術創新課題，結合現場施工實際，組織成立技術改進型、工藝改進型、現場改進型等各類QC小組，從迫切需要解決的問題出發，提出方向性的技術課題、制定規劃，運用新的思維方式、創新方法、制定對策及實施，及時做好技術創新成果的鞏固，形成制度化、標準化加以鞏固和提高，并推廣到生產中加以應用，QC活動全面“開花”，成效顯著。
持續技術創新引領生產提速提效。目前陸續有十余項QC技術創新廣泛運用到生產中，生產效率提升明顯。針對船舶企業焊材消耗量大、占用成本高的難題，組建精益焊材Qc小組，自主完善和開發軟件，精確計算船舶焊材定額，同時精確控制焊材消耗量：通過對AM軟件的深入研究，從船舶的三維模型中精確抽取焊縫長度，通過對動態網頁編程技術與數據庫技術的研究，把所有與焊材定額計算相關的要素集成至系統，實現自動計算，將焊材定額按階段分工序計算實現準確率96%以上，年可節約焊材、人工上百萬元。首次在64000DWT散貨船上實施，焊材定額準確率提高至96.32%。因成效明顯，該創新成果在系統單位推廣。
工藝優化助推生產效率持續提升。近年來先后由QC小組提出的工藝改進項目二十余項，經濟效益明顯。2012年，針對埋弧焊焊接速度慢、效率低、成本高且變形較大的生產實際問題，FCB薄板焊接工藝改進小組歷時6個月，在借鑒和總結其他優秀船舶經驗基礎上，經過大量試驗和測算，形成了FCB焊接10MM-14MM鋼板的參數系統和實用指南，實現單面焊雙面成型、焊后變形小，UT合格率達到100%且成型美觀，目前鋼板成型已普遍采用該項工藝，利用率100%。
現場改進提升管理科學化水平。從QC活動實施以來，形成成果報告的近二十項現場改進項目，大大提高了管理科學化水平，助推生產效率提升。以57000 噸散貨船鋼材利用率為例，在N178結束后，現場反饋余料較多、鋼材利用率偏低，組建分段創效Qc小組，集中攻關提高鋼材利用率，當年鋼材利用率提高十個百分點，達到85%。此后針對鋼材利用率持續改進和提高，通過預套料進行鋼材采購、設計出圖時精細化套料、按分段和組立順序進行套料，同批次相鄰分段少量零件合并套料、按下料批次消化余料板等方式，確保鋼材設計一次套料利用率。目前鋼材利用率持續保持在90%以上，FPSO首半船重新套料設計一次利用率達91.8%。2012年成立的奮進”QC小組利用1年時間，大大提高填料函與電纜的匹配率，并成功應用于64K船，實現填料函與電纜的匹配率98%，節省船舶報驗及調試時間30%，單船節約成本超3萬余元。（舟山中遠田俊、汪召、閆向平、葛志明、王玉剛）
