返回
打印
常石造船公司落戶舟山已有10年，累計交納了6億多元稅金，為當地創造了幾千人的就業門路，他們的經濟效益在舟山同行中是最好的，生產管理上的精彩之舉，隨處可見，好多看似細小的事情，他們做得一絲不茍，有句話說“窺一斑而見全豹”，以下幾個事例，足以說明常石成功的原因。
一、每一塊鋼板都有“檔案”。從公司向廠家訂購這塊鋼板開始，它的“命運”就被鎖定，確定用在船艙的鋼板，絕不用在船尾上。舟山常石的船用鋼材70%從日本進口，每一塊都有編碼，一種名為“等利子切割機”的機器會給每塊鋼板電腦繪圖，自動切割，與人工畫圖切割相比，機械化操作不僅精確度高，速度也要快上好幾倍。
二、廢料收成箱內的邊角料。公司每臺切割機旁都有一只廢料收集箱，箱內的“廢料”并不多，大多是一二指寬的鋼材邊角料，最大的只有筆記本電腦大小，而這些大一點的邊角料他們還要進行再利用拿去做零件，只有類似一指寬的鋼條，才會真正當成廢品賣掉。
三、現場七類浪費與目視管理。現場七類浪費一是制造過程中造成的浪費，二是等待過程中造成的浪費，三是搬運過程中造成的浪費，四是庫存造成的浪費，五是加工造成的浪費，六是動作造成的浪費，七是制造次產品造成的浪費。常石集團對現場浪費問題的查處、分析、改善、檢討主要通過“目視管理”來進行處理，即由總經理牽頭，組織4-5名無現場工作經驗的人員成立檢查小組（因有現場工作經驗的人在一定程度上對一些浪費行為產生麻木心理和無所謂態度）對現場進行巡查，對出現的各類問題用相機拍照并記錄，隨后由專業人員對照片進行診斷分析，按照浪費的種類進行歸類，并全部上墻展示，同時明確責任范圍、責任人和整改計劃，之后再將改善后的照片與改善前的狀況進行對比。通過目視管理有效的制止了現場七類浪費。
四、設計上的技巧。如常石設計部負責的58K、82K兩種散貨船型設計時，在散貨船底邊艙斜板與內底板、旁桁材處的節點處理時，以壓彎折圓替代焊接節點，這種做法卓有成效地減少了焊接和打磨工作量，同時在槽型艙壁采用軋彎和角焊并存的制作方法，替代軋彎和對接并存的方法，此舉能用角焊替代對接縫，大幅減少焊接難度，有效控制焊接收縮變型，從而方便了精度管理。
五、完美的圓柱支撐。常石的分段、總段大范圍使用圓柱支撐，替代了傳統的門架，使材料用量節約了一半，而圓柱支撐與分段接觸面積小，分段涂裝結束后的補涂面積小，更能滿足PSPC要求，且體積小，重量輕，周轉也靈活。
六、安全帽上上的標簽。常石現場工作人員的安全帽上都寫有個人血型標簽，以方便出現事故時緊急輸血；還有生產作業標配綁腿，旨在避免松散的褲口在生產環境中出現鉤絆。（協會秘書處）
